1. 폐기물에서 본 정보

 

　　폐기물은 본질적으로 성형 구멍 I입니다. 폐기물 상황에서 본 정보

 

　　폐기물은 본질적으로 형성된 홀의 역상이다. 즉, 반대 위치의 동일한 부분입니다. 폐기물을 확인함으로써 상부 다이와 하부 다이 사이의 간격이 올바른지 판단 할 수 있습니다. 간격이 너무 크면 폐기물은 거칠고 기복이있는 균열 표면과 좁은 밴드 영역을 갖게됩니다. 간극이 클수록 파 단면과 밝은 영역 사이에 형성된 각도가 커집니다. 간격이 너무 작 으면 스크랩에 작은 각도의 균열 표면과 넓은 밝은 영역이 나타납니다.

 

　　과도한 간격은 큰 컬과 가장자리가 찢어진 구멍을 형성하여 단면이 약간 튀어 나옵니다. 간격이 너무 작 으면 밴드가 약간 구부러지고 큰 각도로 찢어 지므로 단면이 재료 표면에 거의 수직이됩니다.

 

　　이상적인 폐기물은 적당한 붕괴 각과 균일 한 밝은 밴드를 가져야합니다. 이것은 펀칭 력을 최소로 유지하고 버가 거의없는 깨끗한 둥근 구멍을 형성합니다. 이러한 관점에서, 갭을 증가시킴으로써 몰드의 수명을 연장시키는 것은 완성 된 홀의 품질을 희생시킨다.

 

 

둘째, 금형 간격의 선택

 

 

　　다이의 갭은 스탬핑되는 재료의 유형 및 두께와 관련이 있습니다. 불합리한 간격으로 인해 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.

 

　　(1) 간격이 너무 크면 스탬핑 된 공작물의 버가 상대적으로 크고 스탬핑 품질이 떨어집니다. 간격이 너무 작 으면 펀칭 품질이 좋아 지지만 금형의 마모가 더 심각해져 금형의 수명이 크게 단축되고 펀치가 쉽게 파손될 수 있습니다.

 

　　(2) 틈이 너무 크거나 너무 작은 경우, 펀치 재료에 접착이 발생하기 쉬워 스탬핑 중에 스트리핑이 발생합니다. 지나치게 작은 갭은 펀치의 바닥 표면과 시트 재료 사이에 진공을 형성하여 스크랩 리바운드를 유발할 수있다.

 

　　(3) 합리적인 여유 공간은 금형의 수명을 연장하고, 우수한 배출 효과를 가지며, 버 및 플랜지를 줄이고, 플레이트를 깨끗하게 유지하고, 구멍 직경은 플레이트를 긁지 않으며, 선명도를 줄이고, 플레이트를 똑바로 유지하고, 펀치 위치는 정확합니다.

 

　　금형 간극을 선택하려면 다음 표를 참조하십시오 (표의 데이터는 백분율 임)

 

간격 선택 (전체 간격)

 

 

% × 재료의 두께 = 몰드 갭

 

 

 

3. 금형의 수명을 늘리는 방법

 

 

　　사용자의 경우 금형의 수명을 늘리면 스탬핑 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 금형의 수명에 영향을 미치는 요소는 다음과 같습니다.

 

　　1. 재료의 종류와 두께;

 

　　2. 합리적인 다이 다이 클리어런스 선택 여부;

 

　　3. 몰드의 구조;

 

　　4. 재료가 스탬핑 될 때 양호한 윤활이 있는지 여부;

 

　　5. 금형이 특수 표면 처리를했는지 여부;

 

　　6. 티타늄 도금, 탄소 티타늄 질화물과 같은;

 

　　7. 상부 및 하부 포탑의 중립;

 

　　8. 개스킷의 합리적인 사용을 조정하십시오.

 

　　9. 비스듬한 커팅 다이가 제대로 채택되었는지 여부;

 

　　10. 공작 기계의 몰드베이스가 마모되었는지 여부;

 

 

4. 특수한 크기의 구멍을 펀칭 할 때주의해야 할 문제

 

 

　　(1) 최소 조리개

 

　　φ0.8에서 φ1.6까지 펀칭하는 경우 특수 펀치를 사용하십시오.

 

　　(2) 두꺼운 판을 펀칭 할 때는 가공 구멍 직경보다 큰 다이를 사용하십시오.

 

　　참고 : 이때 일반적인 크기의 다이를 사용하면 펀치 나사산이 손상됩니다.

 

　　예 1. 아래 표의 처리 조건은 처리 구멍이 A 스테이션 다이에 해당하지만 B 스테이션 다이를 사용하십시오.

 

 

 

　　예 2. 아래 표의 처리 조건은 처리 구멍이 B 스테이션 다이에 해당하지만 C 스테이션 다이를 사용하십시오.

 

 

 

 

　　(3) 펀치 폭의 길이에 대한 최소 폭의 비율은 1:10 이상이어야한다.

 

　　예 3 : 직사각형 펀치의 경우 절삭 날 길이가 80mm 인 경우 절삭 날 너비가 8mm 이상입니다.

 

　　(4) 펀치 날의 최소 크기와 판 두께의 관계. 펀치 가장자리의 최소 크기는 판 두께의 두 배가되도록 권장합니다.

 

 

다섯, 금형의 선명

 

　　1. 금형 연마의 중요성

 

　　금형을 정기적으로 연마하면 펀칭 품질의 일관성이 보장됩니다. 금형을 정기적으로 연마하면 금형의 수명뿐만 아니라 기계의 수명을 향상시킬 수 있으며 정확한 연마 시간을 파악해야합니다.

 

　　2. 날카롭게해야하는 금형의 특정 특성

 

　　주형의 샤프닝을 위해 샤프닝이 필요한지 여부를 결정하기위한 엄격한 타격 횟수는 없습니다. 주로 절삭 날의 선명도에 따라 다릅니다. 주로 다음 세 가지 요소에 의해 결정됩니다.

 

　　(1) 절삭 날의 필렛을 점검하십시오 필렛의 반경이 R0.1 mm (최대 R 값이 0.25 mm를 초과하지 않아야 함)에 도달하면 선명하게해야합니다.

 

　　(2) 큰 버가 있는지 펀칭 품질을 확인합니까?

 

　　(3) 기계 스탬핑 소음에 의해 날카 로울 필요가 있는지 확인하십시오. 동일한 금형 쌍을 스탬핑 할 때 소음이 비정상적이면 펀치가 무뎌지고 날카롭게해야한다는 의미입니다.

 

　　참고 : 절삭 날의 가장자리가 둥글거나 절삭 날의 뒷면이 거칠면 선명도도 고려해야합니다.

 

　　3. 선명하게하는 방법 :

 

　　금형을 연마하는 방법에는 여러 가지가 있으며, 특수 연마 기계 또는 표면 그라인더로 실현할 수 있습니다. 펀치와 하부 다이의 샤프닝 빈도는 일반적으로 4 : 1입니다. 샤프닝 후에는 다이의 높이를 조정하십시오.

 

　　(1) 부정확 한 연마 방법의 피해

 

　　부정확 한 연마는 다이 에지의 빠른 파괴를 악화시켜 연마 당 타격 횟수를 크게 줄입니다.

 

　　(2) 정확한 샤프닝 방법의 장점

 

　　금형을 정기적으로 연마함으로써 펀칭의 품질과 정확성을 안정적으로 유지할 수 있습니다. 금형의 가장자리가 천천히 손상되어 수명이 길어집니다.

 

　　4. 선명하게 규칙 :

 

　　금형을 연마 할 때 다음 요소를 고려해야합니다.

 

　　(1) 절삭 날의 반경은 R0.1-0.25 mm 인 경우 절삭 날의 선명도에 따라 다릅니다.

 

　　(2) 그라인딩 휠 표면을 청소해야합니다.

 

　　(3) 느슨하고 거친 입자의 연삭 휠을 사용하는 것이 좋습니다. WA46KV와 같은

 

　　(4) 매번의 분쇄 량 (칼 섭취량)은 0.013 mm를 초과하지 않아야한다. 과도하게 분쇄하면 금형 표면이 과열되어 어닐링 처리와 동일하게되어 금형이 부드러워지고 금형의 수명이 크게 단축된다.

 

　　(5) 연마 할 때는 충분한 냉각수를 추가해야합니다.

 

　　(6) 연삭 중에 펀치와 하부 다이를 안정적으로 고정하고 특수 공구 고정구를 사용해야합니다.

 

　　(7) 다이의 샤프닝 정도는 고정되어 있으며,이 값에 도달하면 펀치가 긁 힙니다. 계속 사용하면 금형과 기계가 손상되기 쉬워 손실이 없습니다.

 

　　(8) 날카롭게 한 후 가장자리를 숫돌로 처리하여 지나치게 날카로운 가장자리를 제거해야합니다.

 

　　(9) 날카롭게 한 후에는 청소, 감자 및 기름칠을해야합니다.

 

　　참고 : 다이 샤프닝의 양은 주로 스탬핑 된 판의 두께에 따라 다릅니다.

 

 

6. 사용하기 전에 펀치에주의하십시오

 

 

　　1. 보관

 

　　(1) 깨끗한 천으로 상단 금형 슬리브의 내부와 외부를 닦습니다.

 

　　(2) 보관할 때는 표면에 흠이나 찌그러짐이 나타나지 않도록주의하십시오.

 

　　(3) 기름칠 및 방청.

 

　　2. 사용 전 준비 사항

 

　　(1) 사용하기 전에 상단 금형 슬리브를 철저히 청소하십시오.

 

　　(2) 표면에 흠이나 흠이 있는지 확인하십시오. 있을 경우 오일 스톤을 사용하여 제거하십시오.

 

　　(3) 내부 및 외부 오일.

 

　　3. 상단 다이 슬리브에 펀치를 설치할 때주의가 필요한 사항

 

　　(1) 펀치를 청소하고 긴 손잡이에 기름칠을하십시오.

 

　　(2) 펀치를 큰 스테이션의 다이에서 상단 다이 슬리브의 바닥에 힘없이 삽입하십시오. 나일론 망치를 사용하지 마십시오. 설치하는 동안 상단 다이 슬리브의 볼트를 조여 펀치를 고정 할 수 없으며 펀치를 올바르게 배치 한 후에 만 ​​볼트를 조일 수 있습니다.

 

　　4. 상단 금형을 터릿에 설치

 

　　금형의 서비스 수명을 연장하려면 상단 금형 슬리브의 외경과 터릿 구멍 사이의 간격이 최대한 작아야합니다. 따라서 다음 절차를주의해서 수행하십시오.

 

　　(1) 터릿 구멍의 키홈과 내경을 청소하고 오일을 바릅니다.

 

　　(2) 상단 금형 가이드 슬리브의 키 홈을 터렛 구멍의 키와 일치하도록 조정합니다.

 

　　(3) 기울어지지 않도록주의하면서 상단 금형 슬리브를 타워 구멍에 똑바로 삽입하십시오. 상단 금형 가이드 슬리브는 자체 중량으로 터릿 구멍에 밀어 넣어야합니다.

 

　　(4) 상단 금형 슬리브가 한쪽으로 기울어지면 나일론 해머와 같은 부드러운 재료 도구로 가볍게 두 드릴 수 있습니다. 상단 다이 가이드 슬리브가 자체 무게로 올바른 위치로 미끄러질 때까지 반복해서 누릅니다.

 

　　참고 : 상단 다이 가이드 슬리브의 외경에 힘을 가하지 말고 펀치 상단에만 힘을가하십시오. 터릿 구멍의 손상을 피하고 개별 스테이션의 수명을 단축하기 위해 상단 금형 슬리브 상단을 두드리지 마십시오.

 

 

일곱, 금형 정비

 

 

　　펀치가 재료에 걸리고 꺼낼 수없는 경우 아래 설명 된대로 항목을 확인하십시오.

 

　　1. 펀치와 다이의 재연 마. 날카로운 절삭 날을 가진 다이는 아름다운 절삭 표면을 생성 할 수 있으며, 절삭 날이 무딘 경우 추가 펀칭 력이 필요하며 공작물 단면의 거칠기가 큰 저항을 만들어 펀치가 재료에 물릴 수 있습니다.

 

　　2. 금형 사이의 간격. 다이의 갭이 플레이트 두께에 대해 적절하게 선택되지 않으면, 펀치가 재료로부터 분리 될 때 펀치가 큰 해제 력을 필요로한다. 이것이 펀치가 재료에 물린 이유 인 경우, 하부 다이를 적절한 간격으로 교체하십시오.

 

　　3. 가공 된 재료의 상태. 재료가 더러워 지거나 더러워지면 먼지가 다이에 달라 붙어 펀치가 재료에 물려 처리 할 수 ​​없습니다.

 

　　4. 변형 된 재료. 구부러진 재료는 구멍을 뚫은 후 펀치를 고정시켜 펀치를 물게합니다. 휨이있는 재료의 경우 처리하기 전에 부드럽게하십시오.

 

　　5. 스프링의 과도한 사용. 봄을 피로하게 할 것입니다. 항상 스프링의 성능을 확인하십시오.

 

 

8, 오일 주입

 

 

　　오일 양과 오일 주입 횟수는 가공 된 재료의 조건에 따라 다릅니다. 냉간 압연 강판, 내식성 강판 및 기타 녹슬지 않고 스케일이없는 재료의 경우 금형에 오일을 주입해야하며, 오일 주입 지점은 가이드 부시, 오일 주입 포트, 나이프 본체와 가이드 부시 사이의 접촉면 및 하부 금형입니다. 오일용 경유.

 

　　녹 및 스케일이있는 재료의 경우 가공 중에 펀치와 가이드 슬리브 사이에 미세한 녹 분말이 흡입되어 먼지가 발생하고 가이드 슬리브에서 펀치가 자유롭게 미끄러지는 것을 방지 할 수 있습니다.이 경우 오일을 도포하면 녹이 더 쉬워집니다. 담금질 할 때는이 물질을 세척 할 때 오일을 청소하고 한 달에 한 번 분해하여 휘발유 (디젤) 오일을 사용하여 펀치와 하부 다이의 먼지를 제거하고 재 조립 전에 깨끗이 닦으십시오. 이렇게하면 금형의 윤활 성능이 좋아집니다.

 

 

아홉, 곰팡이를 사용하는 동안 종종 발생하는 문제와 해결책

 

 

　　질문 1 : 접시가 턱에서 나옵니다.

 

　　이유 : 불완전한 금형 배출

 

　　해결책:

　　1. 경 사진 펀치를 사용하십시오

　　2. 플레이트에 윤활유를 바릅니다.

　　3. 헤비 듀티 몰드 사용

 

　　문제 2, 곰팡이가 심하게 마모되었습니다

 

　　이유 : 불균형 한 금형 간극 (더 작음)

　　해결책 : 금형 간격을 늘리십시오

　　

　　원인 : 상부 및 하부 몰드베이스가 정렬되지 않았습니다

　　해결책:

　　1. 스테이션 조정, 상단 및 하단 금형의 중심

　　2. 포탑의 수평 조정

 

　　이유 : 마모 된 몰드 가이드 어셈블리 및 터릿 슬리브를 제때 교체하지 않음

　　솔루션 : 교체

 

　　원인 : 펀치가 과열되었습니다

　　해결책:

　　1. 시트에 윤활유를 첨가하십시오

　　2. 펀치와 하부 다이 사이의 윤활을 확인하십시오

　　3. 같은 프로그램에서 같은 크기의 금형을 여러 세트 사용하십시오.

 

　　이유 : 연마 방법이 잘못되면 금형이 어닐링되어 마모가 증가합니다.

　　해결책:

　　1. 부드러운 연마 휠 사용 

　　2. 연삭 휠을 정기적으로 청소하십시오 

　　3. 소량의 칼 

　　4. 충분한 냉각수

 

　　이유 : 니블 링

　　해결책:

　　1. 단계를 증가

　　2. 다리 니블 링 채택

 

　　문제 3 : 펀치 테이프와 펀치 접착

 

　　이유:

　　해결책:

　　이유 : 불균형 한 금형 간극 (더 작음)

　　해결책 : 금형 간격을 늘리십시오

 

　　이유 : 펀치 날이 무디다

　　해결 방법 : 정각

 

　　원인 : 윤활 불량

　　솔루션 : 윤활 조건 개선

 

　　질문 4 : 폐기물 반동

 

　　이유 : 다이 문제

　　해결책 : 하부 다이에 방탄 소재를 사용하십시오.

　　작은 직경의 구멍의 경우 간격이 10 % 감소

　　직경이 50.00 mm보다 크면 간격이 확대됩니다.

　　

　　원인 : 다이의 가장자리에 흠집이 증가했습니다.

　　해결책:

　　펀치

　　사출 깊이 증가

　　폴리 우레탄 탑로드의 설치 및 배출

　　비스듬한 절삭 날 사용

 

　　문제 5, 언로드가 어렵다

 

　　이유 : 불균형 한 금형 간극 (더 작음)

　　해결책 : 금형 간격을 늘리십시오

 

　　이유 : 펀치 마모

　　해결 방법 : 정각

 

　　원인 : 스프링 피로

　　해결책 : 스프링 교체

 

　　이유 : 펀치 스틱

　　해결책 : 접착력 제거

 

　　질문 6. 펀칭 노이즈

 

　　원인 : 언로드가 어렵다

　　해결책:

　　다이 다이 클리어런스를 높이고 윤활성을 높입니다.

　　배 출력 증가

　　부드러운 표면의 언 로딩 보드

 

　　이유 : 작업대와 포탑에서 시트를지지하는 데 문제가 있습니다

　　해결책:

　　구형지지 금형

　　작업 크기 감소

　　작업 두께 증가

 

　　이유 : 두꺼운 시트

　　해결책 : 비스듬한 날 펀치를 사용하십시오

 

 

10. 특수 성형 공구 사용에 대한 참고 사항

 

 

　　1. 기계의 종류에 따라 슬라이더의 스트로크가 다르므로 성형 금형의 폐쇄 높이 조정에주의하십시오.

 

　　2. 성형이 충분한 지주의해서 조정해야하며, 조정 량은 매번 0.15mm를 넘지 않아야합니다. 조정 량이 너무 많으면 기계가 쉽게 손상되고 금형이 손상됩니다.

 

　　3. 스트레치 성형의 경우 변형이 불규칙하여 시트가 찢어 지거나 언로드하기 어려운 가벼운 스프링 구성품을 선택하십시오.

 

　　4. 시트가 기울어지지 않도록 성형 금형 주위에 구형지지 금형을 설치하십시오.

 

　　5. 성형 위치는 클램프에서 가능한 한 멀리 떨어져 있어야합니다.

 

　　6. 성형 공정은 가공 프로그램이 끝날 때 가장 잘 이루어집니다.

 

　　7. 플레이트에 윤활유가 잘 발라져 있는지 확인하십시오.

 

　　8. 주문할 때 특수 성형 도구를 사용하는 문제에주의를 기울이고, 두 성형 사이의 거리가 비교적 가까운 경우 영업 담당자에게 문의하십시오.

 

　　9. 성형 공구는 언 로딩 시간이 오래 걸리기 때문에, 성형 공정 동안, 바람직하게는 지연과 함께 저속을 사용하는 것이 필요하다.

 

 

XI. 사각 절단 나이프 사용시주의 사항

 

 

　　1. 스텝 거리는 가능한 한 커야하며 전체 공구 길이의 80 %보다 커야합니다.

 

　　2. 프로그래밍을 통해 점프 단계를 달성하는 것이 가장 좋습니다.

 

　　3. 비스듬한 커팅 다이를 사용하는 것이 좋습니다.

 

 

12. 기계의 공칭 힘을 초과하지 않고 펀칭하는 방법

 

 

　　생산 과정에서 직경이 114.3mm보다 큰 원형 구멍을 뚫어야합니다. 이러한 큰 구멍은 특히 높은 전단 강도 재료의 경우 기계 공칭 힘의 상한을 초과합니다. 이 문제는 여러 구멍을 뚫는 방법으로 큰 구멍을 뚫어 해결할 수 있습니다. 작은 크기의 금형을 사용하여 큰 원주를 따라 절단하면 펀칭 력이 절반 이상 감소 할 수 있습니다. 다음 그림은 둥근 모서리가있는 원형, 이중 D, 직사각형 및 볼록한 렌즈 모양의 금형을 사용하여 큰 조리개 원을 뚫을 수 있습니다. 세 가지 경우 모두 폐기물이 낙하로 떨어졌으며 작업대에 폐기물이 남지 않았습니다.

 

 

13. 큰 둥근 구멍을 뚫는 간단한 방법

 

 

　　이 볼록 렌즈 몰드는 필요한 반경으로 만들 수 있습니다. 구멍 직경이 프레스의 공칭 힘을 초과하는 경우 (A)를 사용하는 것이 좋습니다. 이 다이를 사용하여 원의 둘레를 펀칭하십시오. 구멍이 펀치의 공칭 힘 범위 내에서 펀칭 될 수 있다면, 방사상 다이 및 볼록 렌즈 다이는 다이를 회전시키지 않고 필요한 구멍을 4 회 이내에 펀칭 할 수 있습니다 (B)

 

 

열 네번째, 마지막 모양이 다운되었습니다

 

 

　　성형 다이를 선택할 때는 성형 공간을 피하십시오. 수직 공간이 너무 많이 걸리고 평평하거나 굽힘 시트 공정이 추가로 발생하기 때문입니다. 다운 포밍은 또한 하부 다이로 떨어질 수 있고 터렛 밖으로 당겨질 수 있지만, 다운 포밍이 유일한 프로세스 옵션 인 경우에는 플레이트의 마지막 처리 단계로 사용해야합니다.

 

 

15. 재료 왜곡 방지

 

 

　　플레이트에 많은 수의 구멍을 뚫어야하고 플레이트를 평평하게 유지할 수없는 경우 스탬핑 응력이 축적 될 수 있습니다. 구멍을 뚫을 때 구멍 주위의 재료가 아래쪽으로 뻗어 플레이트의 상단 표면에 인장 응력이 증가합니다. 펀칭 동작은 또한 플레이트의 하부 표면에 대한 압축 응력을 증가시킨다. 홀 수가 적 으면 결과가 명확하지 않지만 홀 수가 증가하면 시트가 변형 될 때까지 인장 응력과 압축 응력도 기하 급수적으로 증가합니다.

 

　　이 변형을 제거하는 한 가지 방법은 다른 모든 구멍을 펀칭 한 다음 나머지 구멍을 다시 펀칭하는 것입니다. 이것은 시트에 동일한 응력을 생성하지만 동일한 방향으로 하나씩 연속 펀칭으로 인한 인장 응력 / 압축 응력의 축적을 분해합니다. 이것은 또한 제 1 배치의 구멍이 제 2 배치의 구멍의 부분 변형 효과를 공유하게한다.

 

 

16. 스테인레스 스틸 플랜지가 변형 된 경우

 

 

　　플랜 징을 제조하기 전에 재료에 고품질 성형 윤활제를 바르면 몰드에서 재료를 더 잘 분리하고 성형하는 동안 하부 몰드의 표면에서 부드럽게 움직일 수 있습니다. 이것은 재료가 구부러지고 신축 될 때 발생 된 응력을 분산시켜 형성된 버 구멍의 가장자리에서의 변형 및 버 구멍의 바닥에서의 마모를 방지 할 수있는 더 나은 기회를 제공한다.

 

 

17. 언로드의 어려움을 극복하기위한 몇 가지 제안

 

 

　　1. 미세 코어 고무 입자가있는 펀치를 사용하십시오.

 

　　2. 낮은 다이 갭을 증가시킵니다.

 

　　3. 스프링의 피로 수준을 확인하십시오.

 

　　4. 중부 하 금형을 사용하십시오.

 

　　5. 마모를 최소화하십시오.

 

　　6. 비스듬한 가장자리 다이의 적절한 사용.

 

　　7. 플레이트에 윤활유를 바르십시오.

 

　　8. 대형 스테이션 다이는 폴리 우레탄 배출 헤드와 함께 설치해야합니다.

 

 

18. 폐기물 반동의 주요 원인

 

 

　　1. 절삭 날의 선명도. 블레이드의 필렛이 클수록 스크랩이 더 쉽게 리바운드됩니다.

 

　　2. 금형의 계수. 각 스테이션의 다이를 스탬핑 할 때, 진입 계수의 요구 사항이 확실하고 진입 계수가 작기 때문에 스크랩 리바운드가 발생하기 쉽습니다.

 

　　3. 금형의 간격이 적당한 지 여부. 불균형 한 금형 간격으로 인해 스크랩 리바운드가 쉽게 발생할 수 있습니다.

 

　　4. 가공 판 표면에 기름 얼룩이 있는지 여부.

 

이 기사는 사우스 차이나 스탬핑 네트워크의 반대 이미지로 재현됩니다. 즉, 반대 위치의 동일한 부분입니다. 폐기물을 확인함으로써 상부 다이와 하부 다이 사이의 간격이 올바른지 판단 할 수 있습니다. 간격이 너무 크면 폐기물은 거칠고 기복이있는 균열 표면과 좁은 밴드 영역을 갖게됩니다. 간극이 클수록 파 단면과 밝은 영역 사이에 형성된 각도가 커집니다. 간격이 너무 작 으면 스크랩에 작은 각도의 균열 표면과 넓은 밝은 영역이 나타납니다.

 

　　과도한 간격은 큰 컬과 가장자리가 찢어진 구멍을 형성하여 단면이 약간 튀어 나옵니다. 간격이 너무 작 으면 밴드가 약간 구부러지고 큰 각도로 찢어 지므로 단면이 재료 표면에 거의 수직이됩니다.

 

　　이상적인 폐기물은 적당한 붕괴 각과 균일 한 밝은 밴드를 가져야합니다. 이것은 펀칭 력을 최소로 유지하고 버가 거의없는 깨끗한 둥근 구멍을 형성합니다. 이러한 관점에서, 갭을 증가시킴으로써 몰드의 수명을 연장시키는 것은 완성 된 홀의 품질을 희생시킨다.